En procesos de tratamiento térmico, la estabilidad y la disponibilidad del horno son determinantes. Un cliente que operaba un horno a 850°C enfrentaba paros frecuentes y fallas que comprometían productividad y seguridad.
El reto: eficiencia y seguridad comprometidas
El sistema existente presentaba:
- Cortocircuitos recurrentes por interferencia entre anclas y resistencias.
- Fugas de calor por ausencia de sellos efectivos entre hileras.
- Soportes inestables por una base blanda que dilataba y provocaba desprendimientos.
Resultado: más mantenimiento, más tiempo detenido y menor productividad.
La solución Isoltechnic: rediseño del sistema + materiales de mayor desempeño
Se implementó una solución integral con mejoras en materiales e instalación:
1) Módulos de mayor densidad y mejor cobertura
Se instalaron módulos de mayor densidad, reduciendo juntas y mejorando estabilidad del sistema.
2) Reubicación estratégica de anclajes
Se ajustaron anclajes para evitar interferencia con resistencias y mejorar integridad del revestimiento.
3) Base firme para soportes
Se integraron placas rígidas adheridas con cemento de alta temperatura para formar una base estable.
4) Sellado de juntas
Se aplicó un recubrimiento/sellador para eliminar fugas por encogimiento y mejorar la continuidad del aislamiento.
Resultados: productividad +35% a +40%
Tras la implementación:
- Aumento de productividad al reducir tiempos de tratamiento.
- Menos paros por mantenimiento al eliminar fallas recurrentes.
- Menores pérdidas de calor por mejor densidad, instalación y sellos.
¿Tu horno presenta paros recurrentes o fugas de calor?
En Isoltechnic podemos ayudarte a rediseñar el sistema de aislamiento con un enfoque técnico y medible.